STORITVE

Akustična emisija

Akustična emisija

Neporušitveno preizkušanje – NDT

Neporušitveno preizkušanje (Non Destructive Testing ali NDT) je opredeljeno kot preizkušanje osnovnega materiala, delov materiala ali celotnih sistemov brez njihove oslabitve, kar omogoča nadaljnjo varno uporabo materiala ali sistema. Vzorec je neporušitveno testiran, če je po testu vrnjen v uporabo.

Namen NDT je raziskovati lastnosti materiala. NDT se uporablja za ugotavljanje sprememb v strukturi materiala, zaznavanje razpok ali drugih fizičnih nepravilnosti, za merjenje debeline materiala in plašča ali za določevanje drugih karakteristik industrijskih izdelkov.

NDT ni omejeno le na zaznavanje razpok, ampak tudi na zaznavanje drugih nepravilnosti, kot so poroznost, stanjšanje stene (npr. zaradi korozije) itd.

Ena izmed naprednih NDT metod je tudi akustična emisija (AE).

Akustična emisija – AE

»Materials “talk” when they are in trouble.«

Akustična emisija je fizikalni pojav – zvočno valovanje, ki se pojavi ob obremenitvi materiala (z obtežitvijo, nategom, dvigom tlaka …). Obremenjen material oddaja zvoke zaradi notranjih napetosti, razpok, trenja ali drugih fizikalnih procesov. Ti zvoki so običajno visokofrekvenčni in jih ni mogoče zaznati s prostim ušesom, zato se za njihovo detekcijo uporabljajo posebni senzorji s piezoelektričnimi kristali, ki pretvorijo visokofrekvenčne zvoke v električne signale. Signali nato potujejo preko posebnih koaksialnih kablov v napravo za zajem podatkov, ki beleži čas in intenzivnost zvočnih dogodkov. Zbrane podatke analiziramo, da ugotovimo vzorce, kot so frekvenca, amplituda in časovna razporeditev zvočnih dogodkov. Te informacije se nato uporabijo za razumevanje stanja materiala – prisotnost razpok, napetosti, korozije ali drugih strukturnih nepravilnosti.

Skupaj ti koraki omogočajo uporabo akustične emisije kot orodja za neprekinjen nadzor, diagnozo in spremljanje stanja materialov in struktur v različnih industrijskih okoljih. Tako pomagajo pri preprečevanju nezgod in ohranjanju varnosti ter zanesljivosti materialov in struktur. Metoda akustične emisije se najpogosteje uporablja v petrokemijski, letalski, avtomobilski, gradbeni, energetski in geološki industriji.

Prednosti uporabe akustične emisije pri kontroli tlačnih posod

Preizkušanje z akustično emisijo predstavlja pomemben napredek na področju pregledovanja in preizkušanja opreme pod tlakom. Ker z AE zaznavamo samo aktivne defekte, z iskanjem in analizo statičnih defektov ne izgubljamo dragocenega časa. To pa posledično pomeni, da je oprema pod tlakom manj časa izven uporabe.

    Druge prednosti akustične emisije so še:

      • Medij lahko med preizkusom ostane v posodi ­­→ nižji stroški logistike, transporta in skladiščenja.
      • Pregled z AE se lahko izvede celo, ko je oprema pod tlakom v obratovanju → nižji operativni stroški.
      • Ni uporabe vode, posledično manjša možnost korozije znotraj posode → nižji stroški vzdrževanja, daljša življenjska doba opreme.
      • Nižji preizkusni tlak → varnejši postopek pregleda.
      • V relativno kratkem času se preveri celotna površina posode → hitrejša metoda.
      • Zgodnje odkrivanje aktivnih poškodb → lažje načrtovanje vzdrževanja in popravil.
      • Za pregled z AE se ne uporablja voda → bolj ekološko.
      • Z AE se natančno določi lokacijo napake na posodi → natančnejši in zanesljivejši rezultati testov.
      • Senzorjev ni treba namestiti neposredno na področje defekta → AE omogoča preizkušanje področij, ki so drugim metodam nedostopna.
      • Z AE se zaznajo napake, ki se z drugimi NDT metodami ne (puščanje).

    Druge naše storitve

    Kontrolni organ tip C
    Kontrolni organ tip A
    Plinske inštalacije za UNP
    Vzdrževalna dela
    Akustična emisija (AE)
    Izvedba nove / predelava obstoječe inštalacije

    Ali ste vedeli, da ...

    ... ima velike zasluge za industrijski napredek človeštva izum parnega stroja, prve naprave s tlačno posodo.
    Lahko rečemo, da je bil ključni trenutek izuma parnega stroja leta 1712 z Newcomenovim strojem, medtem ko so Wattove izboljšave v letu 1765 postavile temelje za moderno uporabo parnih strojev.
    ☆☆☆☆☆
    ... ima velike zasluge za industrijski napredek človeštva izum parnega stroja, prve naprave s tlačno posodo.
    Lahko rečemo, da je bil ključni trenutek izuma parnega stroja leta 1712 z Newcomenovim strojem, medtem ko so Wattove izboljšave v letu 1765 postavile temelje za moderno uporabo parnih strojev.
    Parni stroj
    Thomas Newcomen (1712)
    Razvil je prvi praktično uporabni parni stroj, ki je bil uporabljen predvsem za črpanje vode iz rudnikov. Ta model je bil znatno izboljšan glede na prejšnje poskuse.
    ☆☆☆☆☆
    Thomas Newcomen (1712)
    Razvil je prvi praktično uporabni parni stroj, ki je bil uporabljen predvsem za črpanje vode iz rudnikov. Ta model je bil znatno izboljšan glede na prejšnje poskuse.
    Thomas Newcomen
    James Watt (1765)
    Naredil je pomembne izboljšave na Newcomenovem parnem stroju, ki so dramatično povečale njegovo učinkovitost. Wattova izboljšava, ki je vključevala ločen kondenzator, je omogočila širšo uporabo parnih strojev v industriji in je pogosto označena kot začetek industrijske revolucije.
    ☆☆☆☆☆
    James Watt (1765)
    Naredil je pomembne izboljšave na Newcomenovem parnem stroju, ki so dramatično povečale njegovo učinkovitost. Wattova izboljšava, ki je vključevala ločen kondenzator, je omogočila širšo uporabo parnih strojev v industriji in je pogosto označena kot začetek industrijske revolucije.
    James Watt (1765)

    Plinska jeklenka

    Prva plinska jeklenka, kot jo poznamo danes, je bila razvita v 19. stoletju. Točen datum ali leto razvoja prve plinske jeklenke je težko določiti zaradi postopne narave inovacij v shranjevanju in transportu plinov. Vendar pa je pomemben mejnik v razvoju plinskih jeklenk delo britanskega znanstvenika Michaela Faradaya v 1820-ih letih, ki je eksperimentiral s stiskanjem plinov, vključno z amoniakom, v tekoče stanje in njihovim shranjevanjem pod pritiskom.
    ☆☆☆☆☆

    Plinska jeklenka

    Prva plinska jeklenka, kot jo poznamo danes, je bila razvita v 19. stoletju. Točen datum ali leto razvoja prve plinske jeklenke je težko določiti zaradi postopne narave inovacij v shranjevanju in transportu plinov. Vendar pa je pomemben mejnik v razvoju plinskih jeklenk delo britanskega znanstvenika Michaela Faradaya v 1820-ih letih, ki je eksperimentiral s stiskanjem plinov, vključno z amoniakom, v tekoče stanje in njihovim shranjevanjem pod pritiskom.
    Plinska jeklenka
    Številni izzivi so vodili v redne preglede tlačne opreme
    V Združenem kraljestvu je bil ključni zakon, ki je privedel do sistematičnih pregledov tlačne opreme, "The Factory Act" iz leta 1833, ki je bil nadalje razvijan z različnimi zakoni, vključno z "The Boiler Explosion Acts" iz let 1882 in 1890 ter "The Factories Act" iz leta 1961. V ZDA so prve zakone, ki so zahtevali inšpekcijske preglede parnih kotlov, začele uvajati posamezne zvezne države v pozni 19. stoletju po seriji katastrofalnih eksplozij. Organizacija, kot je American Society of Mechanical Engineers (ASME), ustanovljena leta 1880, je igrala ključno vlogo pri razvoju standardov za varnost parnih kotlov.
    ☆☆☆☆☆
    Številni izzivi so vodili v redne preglede tlačne opreme
    V Združenem kraljestvu je bil ključni zakon, ki je privedel do sistematičnih pregledov tlačne opreme, "The Factory Act" iz leta 1833, ki je bil nadalje razvijan z različnimi zakoni, vključno z "The Boiler Explosion Acts" iz let 1882 in 1890 ter "The Factories Act" iz leta 1961. V ZDA so prve zakone, ki so zahtevali inšpekcijske preglede parnih kotlov, začele uvajati posamezne zvezne države v pozni 19. stoletju po seriji katastrofalnih eksplozij. Organizacija, kot je American Society of Mechanical Engineers (ASME), ustanovljena leta 1880, je igrala ključno vlogo pri razvoju standardov za varnost parnih kotlov.
    Redni pregledi tlačne opreme
    0Opravljenih pregledov
    0Let izkušenj
    0Strokovnjakov